… aber ohne Mantaletten und Fuchsschwanz! Mit seiner kontinuierlich weiter entwickelten Familie von „manta“-Booten hat Andy Hoffmann m.E. Maßstäbe gesetzt. Nicht nur in Bezug auf ihre Wettbewerbsfähigkeit sondern auch mit seinen Ideen und Entwicklungen zum Drucken dieser Boote in 3D-Drucktechnik. Nach der bereits sehr gelungenen „mantaEVO“ setzt er jetzt mit der „manta 2022“ einen neuen Höhepunkt. Vom Bau dieses Bootes handelt dieser Bericht.
Stand: 26.08.2023
Was ist neu an diesem Boot?
Zunächst einmal das Material. Als Filament kommt das relativ neue LW PLA zum Einsatz. Dieses PLA besitzt die Eigenschaft, ab einer bestimmten Temperatur zunehmend aufzuschäumen. Über die Verwendung von LW PLA werde ich noch berichten.
Andy hat bei diesem Boot die Möglichkeiten des Vasendrucks ausgereizt bis es quietscht! Ob Wabenverstärkung, Ruderumgebung usw., ihm gelang es all das im Vasendruck-Modus zu realisieren. Damit reduzierte er vor allem die Anzahl der Einbauteile. Mehr geht m.E. derzeit nicht.
Ganz neu sind auch die Wabenstrukturen im Rumpf. Sie verstärken die Hülle merklich. Allerdings zeichnen sie sich zumindest beim LW PLA je nach Slicer-Einstellungen mehr oder weniger dezent auch auf der Außenseite ab. Ich konnte das auf „dezent“ reduzieren, empfinde die Waben jetzt sogar als Design-Element und werde sie beibehalten.
Das Aufschäumen braucht beim Drucken etwas. Arbeitet man im Vasendruck und will da relativ flache innere Strukturen wie z.B. die Waben umsetzen, dann verweilt der Druckkopf an manchen Stellen etwas länger, wenn er auf kleinem Raum z.B. Mehfachstrukturen druckt, die dann kaum Zeit zum Abkühlen haben. Das LW PLA schäumt also dabei kurze Zeit weiter – sowohl nach innen, aber auch nach außen, da es innen schon etwas abkühlt und es ja irgendwo hin muss.
Es gilt, einen akzeptablen Kompromiss bei den Einstellungen zu suchen.
Für die Ruderanlage wird außer dem Ruderhorn kein einziges zusätzliches Bauteil mehr benötigt. Die Lagerung der Achse ist in einer Art clever gelöst, wie ich es noch nie gesehen habe. Zudem wurde dort noch eine Durchführung für eine RX-Antenne integriert. Das sieht man auch nicht oft
Auch für diverse Empfängertypen gibt es einen vorgesehenen, passenden Platz. Dort können sie einfach und sicher eingeklemmt werden. Andy stellt dafür zwei Hecksegmente mit unterschiedlicher Klemmbreite zur Verfügung. Ich besitze zwei unterschiedliche Empfängertypen für meine FlySky-Anlage, den FS-IA6 und den FS-IA6B. Beide passen genau in jeweils eines der Hecksegmente
Für eine weitere Verstärkung des Rumpfes hat Andy zwei Rundspante vorgesehen, die ebenfalls während des Rumpfdrucks im Vasendruck mit gedruckt werden können. Das ist m.W. auch eine Innovation!
Beim Einsetzen des Heckspiegels sorgen innen vier kleine Anschläge für einen perfekten Sitz. Außen sind die Anschläge kaum wahrnehmbar. Es sind diese vermeintlichen Kleinigkeiten, an denen man feststellen kann, wie gut alles durchdacht ist.
Endlich ein leicht realisierbares Lukensystem auch für andere Boote! Auf den Ring wird einfach in eine Sicke ein Standard-O-Ring als Dichtung aufgezogen.
Dann kamen alle Bohrungen und Ausschnitte dran. Dieses Mal haber ich die Ausschnitte erstmals mit einem kleinen Cutter-Messer gemacht. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden. Deutlich besser als mit heißer Klinge.
Kleine Klippen beim Bauprozess
Alle Teile sind aus dem Drucker gepurzelt und im Überschwang der freudigen Gefühle über den tollen „Baukasten“ wird gleich alles recht flott zusammen geklebt. Ganz großer Fehler! Schnell stellt man fest, manches lässt sich nur noch sehr schwer und einiges überhaupt nicht mehr einbauen. Erste Regel also, sich Zeit lassen, immer wieder darüber nachdenken was man tut, tun muss und in welcher Abfolge. Geklebt wird erst dann, wenn man ganz sicher ist, mit nichts anderem mehr ins Gehege zu kommen!
Mein letztes Druckobjekt war die Mast-/Kieltasche im Normal-Druckmodus. An der habe ich dann gleich geprüft, ob mein 50er Carbon-Kielschwert von der mantaEVO passt. Es passte, war aber äußerst schwergängig! Andy gibt an, sie mit Extrusionsweite 0.5 zu drucken. Meine Test-Hohlcubes hatten eine Wandstärke von etwas über 0.5. Das Wenige darüber war schon etwas zuviel. Mit zusammegefaltetem Schmirgel schliff ich die Tasche innen aus. Nach einiger Zeit ließ sich das Kielschwert recht gut heraus ziehen und saß trotzdem spielfrei. Probeweise auf ihren Platz in Segment 2 eingeschoben rastete die Tasche sauber an der definierten Stelle ein.
Damit ich es gar nicht erst vergaß zog ich gleich auch noch die M3-Mutter für die Schraube der Mastschieberbefestigung in ihren vorgesehenen Platz. Nach dem Einbau kommt man da nur noch schwer ran.
Die Halterung für den Segelservo ließ sich gut an die Mast-/Kieltasche anklipsen. Mit dem probeweise angesetzten Segment 3 stellte ich fest, dass sie perfekt saß, mit der kompletten Klebefläche auf dem Rumpfboden. Bevor ich sie mit Epoxy an die Tasche klebte zog ich auch hier die M3-Mutter für die Schraube der Befestigungsklammer ein. An die käme ich nach dem Einbau gar nicht mehr ran.
Einige Teile (die grünen) für Boot und Rigg hatte ich aus Stabilitätsgründen mit PETG gedruckt. Davon klebte ich zunächst drei mit Epoxy-Kleber in die Segmente: Die Platte für den Bumper in den Bug, Segment 4, den Heckspiegel Segment 1 und die Befestigungsöse für die Schot in Segment 2.
Für das Teil im Bug nutzte ich die Einbauhilfe. Die wird einfach über den Bug geschoben. Die Platte habe ich dann von innen mittels z.B. eines Rohres bis zur Bündigkeit mit der Bugkante eingedrückt, mit Plastik-Kleber fixiert und von innen mit Epoxy-Kleber versiegelt.
Für die Montage des Heck-Spiegels schraubte ich eine längere M6-Schraube mit einer von Hand leicht angzogenen Mutter in das Justierloch. Horizontal schräg angesetzt ließ sich der Spiegel leicht und dank der vier winzigen Anschläge im Heck auch exakt einsetzen. Hier bestrich ich den Spiegelrand mit Epoxy-Kleber und setzte ihn dann ein. Am nächsten Tag enfernte ich die Schraube und versiegelte die Klebekante noch einmal sorgfältig mit dem dünnflüssigen Plastik-Kleber.
Die Schotöse klebte ich mit gut Epoxy an ihren Platz mit den zwei Anschlägen auf den Rumpfboden von Segment 2.
Vor der Montage des Lukenrings testete ich die Passform des Deckels. Ich montierte den O-Ring darauf und setzte ihn probeweise ein. Alles passte, brauchte aber einen ziemlichen Kraftaufwand zuum Öffnen und Schließen. Ein dünner Auftrag von Castrol LMX Li-Komplexfett (ähnliches dürfte auch funktionieren) auf den Ring und innen in den Lukenring behob das Problem bestens. Dicht ist das Teil auf jeden Fall.
Der Lukenring selbst mit seiner Batteriehalter-Stütze passte ebenfalls genau in das Segment 2. Auf die Stütze klebte ich etwas Klettband. Im Betrieb werde ich die Akkus dann mit Flauschband daran befestigen. Den Ring klebte ich anschließend sorgfältig mit Epoxy in des Segment und fixierte ihn zum Aushärten mit drei Bastelklammern.
Nachdem der Kleber 24 Stunden gehärtet war wurde zunächst gebohrt. Zunächst mit 3 mm in Segment 2 die Mastöffnung (2x Vorgebohrt), Schieberbefestigung, Langloch Schwert (2x Vorgebohrt) und Schotröhrchen. Das Schotröhrchen dann noch mit 3,5 mm Aufgebohrt.
An Segment 1 bohrte ich zunächst mit 1 mm die zwei Servolöcher vor. Die müssen ggf. noch erweitert werden.
Allergrößte Sorgfalt, Präzision und eine ruhige Hand verlangte jedoch das 3 mm-Loch für die Ruderachse. Mit ganz niedriger Drehzahl meines Akkuschraubers bohrte ich zunächst von Deck, dann vom Rumpfboden aus die vorgebene Führung frei. Dabei darf nichts ausschlagen oder die Bohrung schief laufen! Das Loch war nun frei, aber die Achse bewegte sich sehr schwergängig. Eine Probebohrung mit 3,2 mm in einen Abfalldruckteil ergab zunächst ein zu großes Achsenspiel, kam also erst einmal nicht infrage. Ich spannte also die 3 mm in meine Proxxon und bohrte wieder, jetzt mit den niedrigsten Umdrehungen dieses Maschinchens. Immer nur kurz von oben und unten und dann mit der Achse prüfen. Irgendwann passte es – erst mal. Doch das Material arbeitet noch etwas und nach zwei Tagen war die Ruderachse wieder schwergängig. Nachbohren mit 3 mm half nicht und so nahm ich einen 3,2 mm Bohrer und weitete den Ruderkoker gaaanz vorsichtig von Hand. Und siehe da, jetzt wurde es besser. Nachdem ich dann LMX-Fett auch in den Ruderkoker und auf die Ruderachse aufbrachte war die Achse genügend leichtgängig.
Da ich gerade dabei war baute ich auch gleich das Ruderhorn ein. Stellring eingedrückt und das Horn eingesetzt. Auch das Teil war sehr schwergängig und drückte den Ausleger mit dem oberen Lager sichtbar nach oben. Ich schliff also die Lager und den Ring des Horns oben und unten soweit ab, bis alles leichgängig genug war – aber nicht schön aussah.
Ich druckte ein neues Horn und presste diese mal den Klemmring bis zur Ebene des Horns ganz durch. Dann schliff ich auf der anderen Seite den Plastikring bis zum Metall ab. Achtung, unbedingt noch einen dünnen Steg beim Schraubloch stehen lassen! Dieses dann so erweitern, dass die Madenschraube gut gedreht werden kann. Die habe ich inzwischen übrigens durch eine normale Inbus-Schraube ersetzt. Die ist deutlich besser handlebar!
Das einige wenige Teile wie Ruderachse, Schwert oder Ruderhorn nicht gleich perfekt passen hat m.E. keine Ursache in der Konstruktion. Die ist äußerst präzise. Es liegt m.E. an den nicht zu 100% kontrollierbaren Eigenheiten des LW PLA. Da kann man selbst nach längerem Gebrauch noch Überraschungen erleben. All diese Dinge stellen jedoch kein wirkliches Problem dar und lassen sich mit wenig Aufwand korrigieren
Erst jetzt/schon jetzt ging ich daran, die vorgesehenen Öffnungen in das Deck zu schneiden. Die bisher genutzte erhitzte Spitzklinge nutzte ich diesmal nicht, denn die Ergebnisse sind mit zu unsauber. Ich schnitt alle Öffnungen mit einem schmalen Cutter-Messer aus. Ein paar mal Ritzen und gut war. Das Ergebnis war wirklich zufriedenstellend und wurde durch Schleifen der Kanten auf gut verbessert.
Die Öffnungen schnitt ich „erst jetzt“ aus um so lange wie möglich die volle Stabilität der Segmente bei den Vorarbeiten zu haben und „schon jetzt“ weil bald das Verkleben der Segmente anstand. Sollte nach dem Verkleben beim Ausschneiden etwas schief gehen, wäre normalerweise der komplette Rumpf verloren. So nur ein Segment.
Andy hat in seinem Entwurf stabile Rundspanten vorgesehen, die mittels besonderer Einstellungen im ideaMaker-Slicer beim Vasendruck gleich mit gedruckt werden. Ich hatte das übersehen und daher keine Rundspanten. Zum Glück kein Problem. Mit Fusion 360 schnell zwei stabile Deckstützen gezeichnet, gedruckt und mit Epoxy eingeklebt. Die tun’s auch hinreichend. Trotzdem ärgerte mich meine Schusseligkeit ein wenig.
Ich mag nicht, wenn die Empfängerantennen locker im Rumpf liegen. Meine Empfänger haben jeweils zwei Antennen und die sollten für einen optimalen Empfang in einem Winkel von 90° angeordnet sein. Die Antennendurchführung konnte ich leider nicht nutzen. Letztlich entschied ich mich, eine Antenne längs im Bereich des Ruders zu platzieren und eine quer im vorderen Bereich des Segments. Erstere fixierte ich mit einem Halter aus einem anderen Projekt, die zweite schob ich in zwei Bohrungen ein. So sind sie nun optimal montiert.
Nun kam richtige Frickelarbeit. Das Führungsröhrchen für die Schot musste gebogen und dann der ganze Komplex Mast-/Kieltasche eingebaut werden. Ich bog also das 3 mm Aluröhrchen mit meinem bewährten Biegewerkzeug, prüfte seinen Sitz, entgratete sehr sorgfältig die Kanten und polierte es innen mit Paketschnur. Der kleinen Halterung an der Seite der Mast-/Kieltasche traute ich nicht so ganz. Deshalb bohrte ich dort ein Loch, zog einen kleinen Kabelbinder durch und schloss diesen zunächst nur wenig. Die Kontaktflächen der Tasche bestrich ich gut mit Epoxy. Die Mutter hatte ich gefettet, trotzdem Vorsicht und das Loch für das Schotröhrchen sollte auch frei bleiben. Gleich nach dem Einsetzen fixierte ich die Tasche mit der eingefetteten Halteschraube. Nun fädelte ich sofort vom Deck aus das Schotröhrchen durch das 3,5 mm Loch richtete es aus, bestrich alle Kontaktstellen mit Epoxy und clipste es in die Halterung an der Tasche ein. Über Deck klebte ich den Konus (von einer mantaEVO?) auf. Nach ca. einer halben Stunde (5-Min.-Epoxy!) zog ich den Kabelbinder über dem Röhrchen fest und verklebte noch einmal alles mit Epoxy. Das Einsetzen der Tasche und vor allem das Einfädeln des Röhrchens hatte ich vorher ein paar mal ohne Klebstoff geübt. Letztlich ging alles leichter, als zuvor befürchtet.
Nach Aushärtung des Epoxys konnte ich endlich die Öffnung für das Schwert aus dem Rumpfboden schneiden. Die schimmerte leicht durch den Boden. Ich setzte ein paar kleine Bohrungen hinein und schnitt dann die Öffnung vorsichtig wieder mit einem kleinen Cutter-Messer frei. Die Ränder schliff ich sorgfältig. Das Schwert passte auf Anhieb recht gut hinein. Nach den Erfahrungen mit dem Ruderkoker hatte ich das so nicht erwartet.
Inzwischen waren die Arbeiten soweit gediehen, dass die ersten Segmente zusammen geklebt werden konnten. Auch dafür verwendete ich Epoxy, das ich jeweils satt in die glatten Segmente einstrich. Zusammengefügt wurden zunächst die Segmente 1 und 2 sowie die Segmente 3 und 4. Alle dort noch zu erledigende Dinge würden sich jetzt auch zusammengebaut durchführen lassen.
Nun konnte ich auch mal testen, ob die Riggs meiner Evo vielleicht passen. Sie passen – nicht ganz! Die Mastfüsse waren etwas zu lang. Abhilfe schufen etwas später variable Mastfüsse. Das ist natürlich eine tolle Erleichterung, erspart es mit doch erst einmal die Anfertigung neuer Riggs.
Allerdings entschloss ich mich, an den Riggs einige Teile zu tauschen. Sie waren zwar nicht beschädigt, hatten sich aber, da aus PLA gedruckt, durch sommerliche Wärme und zu lange Aufbewahrung in der Segeltasche verzogen. So waren die Babybäume krumm und Mast und Bäume lagen nicht mehr auf einer Ebene, da sich auch die Mastkreuze leicht verzogen hatten.
Letztere tauschte ich gegen welche aus PETG aus und die Babybäume fertigte ich neu aus Carbon-Rohr. Andy’s cleveres Funktionsprinzip mit Druckstange und vorderes Lager aus Stahldraht behielt ich allerdings bei. Der Baum selbst besteht aus drei Röhrchen: Eins 4 x 2 mm in der Länge des alten Baums, eins 2 x 1 x 30 mm für den Lagerdraht, das vorn eingeklebt wird und eins 6 x 4 x 20 mm, das über das Ende gklebt wird. In letzteres kommt eine Bohrung für die Druckstange und eine für die Schot. Die Teile funktionieren bestens!
Die Verbindung von 3 und 4 will ich erst ganz zuletzt schließen. Grund: Der Einbau des Segelservos steht noch aus und wird mit einigen Einstell- und Einbaumaßnahmen verbunden sein. Und das geht nun mal am besten, solange der Rumpf hier noch offen ist.
Das Multiplex-DPC-11-Elend
Alles hätte so schön weiter gehen können, ein einziger harmonischer Bastelfluss! Doch dann kam die Programmierung des Segelservos. Hintergrund: Normalerweise ist die Schot so am Großbaum angeschlagen, dass man das Rigg mit 180° Stellwinkel zu 100% verstellen kann. Das Schotröhrchen befindet sich dann meist hinter dem Lukenring. Vermutlich für eine leichtere Herstellung/einen leichteren Aufbau und natürlich ein kürzeres Röhrchen und damit weniger Reibung hat Andy es dieses Mal vor den Lukenring platziert. Da der Schotanschlag aber nun näher am Drehpunkt Mast liegt ist nur noch ein Stellwinkel von 160° erforderlich. Die etwas höhere Stell-/Haltekraft ist kann offenbar beim empfohlenen Servo vernachlässigt werden.
Der MD250MW soll mit dem kleinen Programmieradapter DPC-11 entsprechend eingestellt werden können. Also installierte ich die aktuelle Software auf Win11, das aktuelle MS .net Framework, schloß alles vorschriftsmäßig an und … Servo not connected! Ich tauschte mehrfach die USB-Kabel … nichts! Ich tauschte das Notebook zu Win10 … wieder nix. Also nahm ich an, das der gebrauchte Servo wohl beschädigt war und schickte ihn an den Verkäufer zurück. War er wohl nicht … sorry Sascha!
Ich kaufte einen neuen Servo und alles mit dem gleichen Ergebnis. Inzwischen durchgeführte Recherchen bei rc-network.de ergaben, dass ich wohl eine recht ansehnliche Anzahl Leidensgenossen hatte. Letztlich versuchte ich, bei jemanden, bei dem die Programmierung klappt, diese durchführen zu lassen. Auch nur heiße Luft!
Doch irgendein Text geisterte mir heute nach dem Aufwachen, am 23.07.2023, durch meine Gedanken. Irgend etwas mit .net Framework 2.0. Ich beschloss ohne allzuviel Hoffnung diese Uraltsoftware zu installieren. Und siehe da, es funktionierte! Fast fiel ich vom Stuhl.
Es ist mir ein Rätsel, dass eine Firma wie Multiplex, mit ansonsten so erstklassigem Ruf in der Modellbauszene, es zulässt, dass ein durchaus problembehaftetes Produkt ihrer Marke nicht die erforderliche Produktpflege erhält und ziemliche Verärgerung verursacht?
So einen Ärger hatte ich mit meinem billigen China-Zeugs von FlySky bisher nicht!
Also, ihr Multiplexler, entweder die Software zu den aktuellen .net Frameworks kompatibel machen oder gaaanz deutlich darauf hinweisen, dass das Uralt-Framework 2.0 installiert werden muß. Der entsprechende Link im Installationsprozess führt nämlich zu den aktuellen Frameworks!
Na ja, der programmierte Servo ist jetzt eingebaut und weiter geht’s. Erstmal ein A-Rigg eingesteckt und angeschlagen. Funke an und getestet. Der Schotweg ist immer noch etwas zu lang, doch diesmal kann ich die erforderlichen Einstellungen im Sender machen. Perfekt!
Endlich konnte ich nun die verbliebenen Rumpfteile mit Epoxy verkleben. Nach dem Aushärten waren nur an wenigen Stellen der Verklebungen zwischen den Segmenten ganz leicht Übergänge fühlbar. Die glättete ich mit 180er Schmirgel. Das ist einer der großen Vorteile von LW PLA, es lässt sich gut schleifen! Jetzt bin ich auf die erste Probefahrt gespannt.
Fast hätte ich es vergessen, zumindest aus optischen Gründen brauchte das Boot noch einen Bumper. Das Original mit Weichzeug gießen braucht noch etwas. Also ein Provisorium aus Hartschaum geschnitzt und geschliffen und mit Doppelklebeband aus der Segelherstellung montiert. C’est ca …
Die ungewöhnliche Position des Schotröhrchens vor der Luke bringt ein paar Besonderheiten mit sich. Beim Ausprobieren der Swing-Riggs stellte ich fest, dass das Schotröhrchen jeweils mit den Großbäumen ins Gehege kam. Ich schnitt es ca. 2 mm über dem Sheet-Post ab und die Sache war gefixt. Allerdings wurde dadurch eine neue Schot fällig.
Da konnte ich gleich feststellen wie sich eine neue Schot in ein komplett aufgebautes Boot einziehen lässt. War, wie es sich heraus stellte, kein Problem, so man denn über zwei längere Pinzetten verfügt (eine gerade und eine angewinkelte).
Wieder vom Deck aus beginnen, Schot in das Röhrchen schieben, bis zum Servostellarm fallen lassen, dort durchziehen und nun bis zur Befestigungsöse vorne fallen lassen. Mit Pinzetten durchfädeln und mit dicken Knoten sichern. Das war’s dann auch schon.
Wichtig: Schnittstelle am Röhrchen vorher sauber entgraten.
Maiden Run!
Heute hatte die Schönheit ihren „Maiden Run“. Fotos gibt es leider keine, denn Steuern und zugleich Fotografieren ist für mich irgendwie unverträglich.
Ich mache es kurz. Das Boot ist schnell, wendig, springt schnell an und läuft gut Kurs („out of the box“, ohne irgendwelche sonderliche Trimm-Aktionen). Die gezeigte leichte Luvgierigkeit ist eine Frage simplen Segeltrimms.
Bedingungen: Ratzeburger See, Anleger Groß Sarau, leichter, gleichmäßiger Wind mit kleiner Welle.
Fazit: Ich bin mal gespannt, wie der eingeschworene, harte Kern der manta2017-Fans das Boot im Vergleich einschätzt. Die manta2022 sollte man bei künftigen Regatten auf jeden Fall auf der Rechnung haben, mich jedoch nicht. Ich segle und baue gern, ein begnadeter Segler zu sein, davon bin ich meilenweit entfernt! Seufffz!
Was mir auffiel.
Ich war wohl eine Stunde kreuz und quer auf dem Wasser unterwegs. Der Stromverbrauch der LiFePos war derart gering, das er im Display der Funke nicht einmal angezeigt wurde.
Der Lukendeckel wäre auf dem Steg gem. Murphys Law fast verloren gewesen … tja, hätte ich ihn nicht in weiser Voraussicht mit etwas Takelgarn am Mastschieber befestigt. Die Deckelkonstruktion selbst funzt übrigens klasse!
Und trotzdem hatte ich zum Schluss ein paar Esslöffel Wasser im Boot. Es war über die Öffnung im Heckspiegel eingedrungen. Bei gedruckten Booten trage ich um die Öffnungen im Rumpf einen schmalen Streifen Epoxy auf. Dort ist es dann schön glatt. Die Folien haften darauf bestens und die Öffnungen sind dicht. Das hatte ich beim Spiegel (noch) nicht gemacht.
Ich werde dort analog DF65 zudem einen kleinen Pfropfen einsetzen. So kann ich im Fall der Fälle Wasser rauslassen ohne irgendwelche Folien entfernen zu müssen. Das fand ich an der DF65 sehr praktisch. Ansonsten war das Boot dicht. Ich konnte es ja gleich überprüfen. Genügend Wasser war schon mal drin.
Edit vom 17.08.2023
Meine letzten gedruckten 3D-Rümpfe waren eine mantaEVO mit PETG und eine manta2022 mit LW PLA. Sofern man die Absicht einer ernsthaften sportlichen Nutzung seiner RG-65 hat, würde ich als Hobby-User derzeit nichts anderes nutzen. Beide Filamente bringen sehr robuste Ergebnisse, die sich zudem gut nachbearbeiten lassen. Allerdings bedarf es bei beiden auch einer gewissen Leidenszeit, bevor man akzeptable Druckergebnisse erzielt. Kein Vergleich mit simpel zu druckendem PLA! Doch es lohnt sich!
„Unforced“ Layertrennungen sind mit diesen Filamenten kaum zu erwarten. Wenn sich allerdings im harten Regattabetrieb ein Bug mit Wucht in eine Bordwand bohrt ist das nicht mehr auszuschließen. Deshalb überziehen etliche Bootsdrucker, wie auch ich, ihre Bootsrümpfe mit Glas.
Dafür gibt es unterschiedliche Vorgehensweisen. Ich z.B. überziehe nur die eigentliche Rumpfschale mit 49er Glas in Tuchbindung bis zu Deckskante. Das Deck erhält lediglich einen sauberen, stabilisierenden Überzug mit verdünntem Epoxy-Harz.
Dafür wurden Rümpfe und Decks soweit erforderlich gespachtelt und fein geschliffen. Auf die Rümpfe dann mit der Rolle dünn und gleichmäßig Epoxy aufgetragen, das Glas diagonal aufgelegt und mit wenig Epoxy peut a peut Blasen- und Faltenfrei in das dünne Harzbett eingerollt. Glasüberstände an der Deckskante wurden mit der Schere sorgfältig abgeschnitten. Dann ließ ich alles 48 Stunden aushärten.
Vor dem nächsten Arbeitsgang schliff ich den Glasübergang an der Deckskante bündig und überzog dann die Rümpfe mit einem dünnen Anstrich aus mit Spiritus verdünntem Epoxy. Da Ganze härtete wieder 48 Stunden.
Vor dem letzten Arbeitsgang schliff ich die Rümpfe nass mit sehr feinem Papier. Dann strich ich Decks und Rümpfe erneut mit verdünntem Epoxy und ließ sie aushärten.
Ich denke, durch diese Maßnahmen erhielten die Rümpfe nicht nur das erforderliche Finish, sondern sind nun auch für den rauhen Regattabetrieb gerüstet.
Wird fortgesetzt …
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