#1 – mantaEVO – Andy's RG-65 Bausatz in 3D

Andy Hoffmann’s mantaEVO sah ich zum ersten mal im Frühjahr 2019 anlässlich des Regional Cup Ost auf dem Kulkwitzer See. Es war quasi der „Maiden Run“ seines Bootes und bei mir Liebe auf dem ersten Blick! Wunderschönes Design, richtig gut im Wasser und fast komplett aus dem Drucker. Ein Traumboot!
Im Laufe des Jahres hatte ich mir dann auch einen Drucker zugelegt und mich mit dem Ding schon etwas eingefuchst. Eine nur als Probe ausgedruckte Manta 2017 von Thingiverse gelang bereits recht gut. Durchaus ein schönes Boot, aber eben keine mantaEVO! Ende 2019 besaß ich dann endlich die ersehnten Druckdateien und ab Anfang des Jahres begann meine EVO Schritt für Schritt das Licht der Welt zu entdecken.

Der erste Teil dieses Berichtes befasst sich mit dem Rumpf und seinen Einbauten. Im zweiten Teil geht es dann um die sonstigen Arbeiten.
Mit seiner freundlichen Erlaubnis habe ich Abbildungen von Andy mit eingefügt. Sie dienen der besseren Erläuterung einiger Darstellungen. Andy, vielen Dank dafür!

Andy’s „Bausatz“ für 3D-Drucker ist in der Version 040 wirklich komplett. Man kann ihn aber auch mit Teilen aus anderen Versionen oder, wie ich es gemacht habe, mit eigenen Teilen kombinieren. Man kann sich sogar für ein Swing-Rigg oder ein Conventional entscheiden. Und nicht nur das. Wenn Andy Verbesserungen ersinnt, dann finden sie sich auch bald im Baukasten wieder. Ich entschied mich also für die neueste Swing-Version (mantaEVO-v040.zip) und Riggs mit 1816er Pfeilschäften und „Babybaum“.
Der Bausatz ist aus meiner Sicht perfekt. In der aktuellen Swing-Version 040 hat Andy bei einigen Baugruppen nun noch erläuternde PDFs hinzu gefügt. Zusammen mit den Posts in seinem Blog findet man damit eigentlich alle erforderlichen Infos für den Bau, inklusive der sehr aufschlussreichen Schnittbilder. Fragen beantwortet er bereitwillig und, wenn er kann, auch sehr schnell. Hier einmal ein (schon etwas überkompletter) Bausatz mit den Teilen für den Rumpf (Riggs s. hier):

Eine Schablone für die Öffnung im Spiegel findet sich in der Version V032.


Dieser kleine Bericht dient nur der Ergänzung und hoffentlich weiteren Erhellung eventuell offener Fragen. Zu erwähnen ist auch noch der teils recht informative Post zur EVO im RG-65 Forum.

Druckvorbereitungen

Ich hatte inzwischen ja schon etwas Druckerfahrung und so gestaltete sich der finale Druck insgesamt nicht problematisch.
Bevor es damit allerdings los ging, druckte ich mir schon von der Version 032 mit verschiedenen PLA-Sorten erst einmal diverse Rumpf- und andere Teile, wie z.B. das Ruder. Ich wollte einfach ein Gefühl für die Konstruktion bekommen und vor allem erproben, welches PLA mit welchem Klebstoff für das Verkleben der Segmente wohl die beste Wahl sein könnte. Dies bedeutet zwar mehr Aufwand an Zeit und etwas Material, aber ich würde es immer wieder so machen.
Während dessen tüftelte Andy noch weiter an einigen signifikanten Verbesserungen, so dass ich Anfang 2020 mit der o.a. Version 040 das wirklich ausgereifteste Boot auf meinem Druckbett entstehen lassen konnte. Manchmal ist sich Zeit lassen einfach besser.

Wahl des Filaments / Druckparameter
Für die Produktion des Rumpfes entschied ich mich letztlich für schwefelgelbes PLA von Redline, denn eine gute Sichtbarkeit auf dem Wasser ist mir wichtig. Es ist steif genug aber nicht übermäßig spröde, versprach beste Layerhaftung und generierte in den Tests eine ordentliche Druckqualität.
Ursprünglich beabsichtigte ich, halbtransparentes ecoPLA zu verwenden, kam aber davon ab. Bei den Tests hatte ich das Gefühl, dass es deutlich spröder ist, als normales PLA und wohl auch eine zu geringe Layerhaftung generiert. Den Daumennageltest bestand es jedenfalls nicht.
Für die Ein-/Anbauteile und Riggs kam hellgraues ecoPLA zum Einsatz. Die helle Farben sind zudem ein guter Schutz gegen Verformung durch Sonneneinstrahlung.
Der Rumpf soll später maximal einen transparenten Überzug erhalten.

Meine wesentlichen Druck-Parameter waren:

  • Nozzle: 0,4 mm
  • Rumpf im „single wall“ Spiral- oder auch Vasen-Modus
  • Drucktemperatur Rumpf: 215° C
  • Wanddicke Rumpf: 0,54 mm
  • Wanddicke Mast-/Kieltasche: 0,8 mm
  • Layer-Höhe: 0,15 mm
  • Infill: 25 % (Rumpf 0 %)
  • Lüfter Rumpf: 50 %
  • alle weiteren Einstellungen sind vom Drucker abhängig

Rumpf

Zum besseren Verständnis des Textes taufe ich erst einmal die vier Sektionen der EVO:
– Bug (HullSec-520-651)
– Vorschiff (HullSec-370-520x)
– Mittelschiff (HullSec-175-370b)
– Heck (HullSec-0-175)

Wie beim Nähen macht es Sinn, vor dem Verkleben der Rumpfteile detailliert die Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte festzulegen.
Grundsätzlich bin ich entsprechend Andy’s Empfehlungen so vorgegangen:

  • Ausschneiden und Versäubern der großen Decköffnungen. Warum gleich zu Anfang? Passiert dabei ein Malheur, dann drucke ich das Teil einfach noch einmal neu. Bei einem fertig zusammen geklebten und ausgebauten Rumpf hätte ich ein deutlich größeres Problem.
  • Einbau der Teile in die jeweils entsprechende Sektion. Da die Sektionen noch nicht zusammen geklebt sind, ist ihr Inneres noch leicht zugänglich. Bei Malheur gilt das oben Gesagte.
  • Zusammenkleben der Sektionen.

Als Kleber habe ich nach meinen Tests für alle Teile „Pattex Special“ verwendet. Der soll folgende, mir wichtige Eigenschaften haben, bzw. hat sie:
– wasserfest
– hochfest
– härtet glasklar aus
– mit Mikrodosiernadel
– Verschweißt minutenschnell
Andere Kleber wie z.B. Uhu Plast sind aber sicherlich auch möglich.

Ob der jeweils eingesetzte Kleber tatsächlich mit dem verwendeten PLA funktioniert, sollte man unbedingt vorher mit einigen Probeklebungen testen.

Druck

Die Bugsektion druckte ich auf dem schmalen Bugsteven stehend mit sechs Layern für den Steven. So musste ich diesen nicht extra einkleben.
Die anderen Sektionen druckte ich auf der Fase des Klebeflansches stehend. Dies hatte den Vorteil, dass der kleine „Elefantenfuss“ des ersten Layers nun störungsfrei innerhalb des Rumpfes lag, und nicht auf seiner Oberfläche. Andy’s STL-Dateien sind bereits entsprechend ausgerichtet.
Die breiteren und angeschrägten Klebeflansche der Version 040 haben auch noch weitere Vorteile: Sie stabilisieren den Rumpf spürbar, schon fast wie ein Spant. Außerdem wird durch die Anschrägung das Zusammenstecken bei der Verklebung deutlich leichter.
Für die Hecksektion hatte Andy inzwischen einen einklebbaren Spiegel mit einer strömungsgünstigeren Abrisskante (Stern-Diff) konstruiert. Natürlich verwendete ich diesen.

Ausschneiden Decköffnungen

Ich trennte die Deckausschnitte in den Segmenten mit einer dünnen, spitzen Klinge heraus. Die erhitzte ich über einem kleinen Gaskocher. Die Klinge ließ sich bei genügend Hitze ganz leicht durch das Material ziehen und produzierte recht saubere Schnitte. Zudem wurden die Schnittränder gleich verschweißt. Nur einige wenige Stellen musste ich mit einem kleinen Schleifkörper und der Proxxon nacharbeiten.

Zusammenbau Bug mit dem Vorschiff

Wie empfohlen wollte ich die Sektionen erst zusammen kleben, wenn jeweils alle Einbauten soweit wie möglich erfolgt sind. Solange sind diese noch recht einfach vorzunehmen, bzw. teilweise überhaupt nur möglich.
In der Bugsektion gibt es keine Einbauten und die Vorschiffsektion ist durch die großen Decköffnungen sehr gut zugänglich. Daher konnte ich diese beiden Sektionen bereits zu Beginn der Montage zusammen kleben. Dank der Fase am Klebeflansch ließen sich alle Sektionen jetzt wie Lego zusammen stecken. Die Klebekanten leicht schräg anzuschleifen ist somit nicht mehr erforderlich.

Die „Innereien“ der EVO. Vorne die Halterung für den Segelservo; in der Mitte die Mast-/Kieltasche, die Baugruppe Akkuhalterung, Lukendeckel mit Einbauhilfe (grün), Schotröhrchen und hinten die Halterung für den Ruderservo und das Ruder. Das gebogene Schotröhrchen fehlt noch. Natürlich befindet sich der Lukendeckel bei der Montage nicht auf dem Lukenring

Dichtigkeitsprüfung!
Mein PLA ist leicht durchscheinend. Wenn ich die Klebenähte vor Licht halte, kann ich sehen, ob die Verklebung durchgehend ist. Bei Schwachstellen muss ich dann ggf. noch etwas dünnflüssigen Kleber hinein laufen lassen.
Zusätzlich machte ich eine Dichtigkeitsprüfung für alle Klebestellen, bei denen potentiell Wasser eindringen könnte. Besagtes Wasser kann man jedoch auch bestens zur Prüfung verwenden. So gehe ich dann wirklich ganz auf sicher. Den Tipp habe ich von Hano aus dem RG-65 Forum. Einfach vorsichtig Wasser in zusammengeklebte Sektionen füllen, einige Zeit stehen lassen und schauen, ob es irgendwo austritt.
Das funktioniert auch für dichtigkeitskritische Einbauten wie Kieltasche und Ruderkoker. Diese Prüfung empfehle ich unbedingt!
In das Vorschiff habe ich gleich noch die Deckstütze unter der Mittelrippe eingeklebt werden. Diese Stütze habe ich aus Gründen der Stabilität gedoppelt und ca. 7 cm vom Rand senkrecht eingeklebt. So konnte sie der später eingebauten Halterung des Segelservos nicht in die Quere kommen.

Zusammenbau Mittelschiff

Die Einbauten ins Mittelschiff sind die umfangreichsten und bedürfen ziemlicher Sorgfalt bei der Ausführung.

Mast-/Kieltasche
Ich begann mit der Mast-/Kieltasche. Neben ihrer eigentlichen Funktion stabilisiert sie die Mittelschiff-Sektion.
Zuerst verklebte ich das Bodenteil mit der Tasche. Die Kontaktstellen im Bodenteil musste ich dafür etwas nacharbeiten, damit alles problemlos ineinander passte. Die Rille für die Masttasche schnitt ich mit dem Cuttermesser vorsichtig auf ca. 1 mm Breite.
Den Schlitz für das Schwertprofil verlängerte ich an beiden Enden nur minimal mit einer Nadelfeile, bis die Schwerttasche knapp hineinpasste. Bei der anschließenden Verklebung beider Teile achtete ich auf saubere und vor allem lückenlose Klebenähte, denn dies ist der Bereich, der für eindringendes Wasser von oben und unten geradezu prädestiniert ist. Beim Zusammenkleben nicht dass ovale Bodenplättchen mit den zwei Bohrungen für den Mastfuß vergessen!

Dann drückte ich das Mittelschiff ein wenig zusammen und klebte die Mast-/Kieltasche entgegen Andy’s Empfehlung in einem Rutsch mit Pattex-Plast ein. Bei der exakten Positionierung der Tasche hilft, dass sie unter dem Deck und auf dem Rumpfboden leicht in Erhebungen einrastet. Ich beschwerte die Klebstellen und ließ alles erst einmal gut härten. Die Öffnungen für die Masttasche im Deck und den Kiel im Rumpfboden schnitt ich erst später aus. So lief beim Verkleben kein Kleber heraus, was eine ziemliche Schweinerei hätte werden können.
Gerade diese Klebestellen, wie oben beschrieben, unbedingt auf Dichtigkeit prüfen!
An dieser Stelle muss ich noch erwähnen, dass Andy kein besonderes Lager für den Mastfuß vorgesehen hat! Unten wird er mit einem Dorn in einem der Löcher geführt, oben durch den Schieber. Wie ich mich selbst überzeugen konnte, funktioniert das ausgezeichnet. Wer denn unbedingt möchte, kann ja noch ein Gleitlager in den Schieber kleben.

Lukenring
Den Lukenring klebte ich mit Andy’s sehr zu empfehlenden Hilfswerkzeug ein. Damit gelang das schnell und exakt. Klebestellen gut mit Kleber bestreichen, Lukenring einlegen und Ausrichten, unteres und oberes Werkzeugteil mittels einer M6 Schraube, zweier Unerlegscheiben und einer Flügelmutter montieren, dabei Mutter leicht anziehen, Lukenring nochmals ausrichten, festziehen und dann alles in Ruhe lassen.
Wichtig ist hier, dass beim Verkleben kein Kleber auf das Werkzeug kommt. Um da sicher zu gehen, nutzte ich Frischhaltefolie.

Zum Verschließen der Luke verwende ich 50 mm Versandrollendeckel oder gedruckte Deckel aus TPU. Vor dem Einbau testete ich den Sitz des Versandrollendeckels. Meiner saß zu stramm! Nach einer Skalierung des Lukenrings mittels Cura auf 101% passte dieser Deckel dann perfekt.
Den TPU-Deckel + Support-Ring musste ich eigenartige Weise auf 102% skalieren, dann passte auch er perfekt. Hauptsächlich werde ich dieses Teil nutzen, da sich in ihm kein Wasser sammeln kann. Die anderen Deckel sind eine Option.
Mit dem TPU hatte ich anfangs Probleme. Es staute sich aufgrund seine Flexibilität im Feeder vor dem Bowden, da sich vor der Nozzle Druck aufbaute. Das passierte immer dann, wenn die Nozzle vom Skirt zum Druckteil wechselte. Ich erhöhte die Drucktemperatur auf 215° C und entspannte den Feeder im Moment des Wechselns. Nun funktionierte es bestens, da sich offenkundig kein Druck mehr aufbaute.

Halterung Schotröhrchen/Akku
Der Einbau dieses Teils ist etwas fieselig. Man muss etwas probieren, bevor man weiß, wie es am besten klappt. Meine Empfehlung: Schotröhrchen zunächst nur lose einstecken und das Ende über Deck nicht zu lang (max. ca. 20 mm) dimensionieren!

Also zunächst die Halterung drucken und dann noch den unteren Haltebogen für das Akkupack aus einem Stückchen Filament biegen und einkleben.
Das 3 mm Alu-Rohr für die Schot entsprechend dem späteren Schotlauf biegen, ist eine Geduldsaufgabe und fordert ein gutes räumliches Vorstellungsvermögen. Ich skizzierte die erforderliche Radien in Drauf- und Seitenansicht auf Papier und orientierte mich beim Biegen daran. Für die Radien verwendete ich unterschiedliche runde Gegenstände. Ich musste dabei enorm aufpassen, das Rohr nicht platt zu drücken. Vorher Vogelsand oder Wachs einzufügen, wäre vermutlich hilfreich gewesen. Noch besser wäre es mit der Biegevorrichtung von Reely (Tipp von Andy) gegangen, die kannte ich zu der Zeit leider noch nicht. Die Rohrenden entgratete ich natürlich sorgfältig, bevor ich es lose in die Halterung steckte.
Ich setzte nun alles etwas mühsam ein und verklebte zunächst die Deckstütze an der Halterung, dann die Halterung an den Bordwänden/der Mast-/Kieltasche und zuletzt die Deckstütze an ihren Enden.
Nach dem Aushärten des Klebers fixierte ich das Aluröhrchen in seiner Position mit Epoxy-Kleber. Über Deck stabilisierte ich es zusätzlich, einem Vorschlag von Hano aus dem Forum folgend, mit einem kleinen Kegelstumpf aus einer älteren Version der EVO (V032), den ich über das Röhrchen klebte.
Markus aus dem Forum empfahl mir, das Röhrchen noch innen zu polieren. Das erledigte ich mit einer etwas dickeren weißen Schnur. Die fädelte ich ein und zog sie ein ganze Weile hin und her.
Und wie bei meinen anderen Booten klebte ich über Deck wieder eine Einschlagöse ins Schotröhrchen. Beide Maßnahmen sollen einem vorzeitigen Verschleiß der Schot durch Reibung vorbeugen.

Als wesentliche Restarbeit an dieser Sektion blieb jetzt nur noch, die Öffnungen für Mast und Schwert in den Rumpfboden und das Deck zu schneiden. Die sind durch die entsprechenden Markierungen bereits vorgegeben.
Zunächst schnitt ich wieder mit einem heißen Messer die Öffnungen grob aus. Dann bearbeitete ich sie gaaaanz vorsichtig mit meiner Proxxon und Trennscheibe/Schleifkörper und Nadelfeilen. Ich arbeitete in ganz kleinen Schritten und hielt auch immer mal wieder das Schwert an. Lieber zehnmal zuviel, als einmal zu wenig!
Für die Verschraubung des Kiels bohrte ich dann noch an entspechender Stelle ein Loch ins Deck. Das Schwert sollte nun passgenau und ohne Spiel sitzen, sich jedoch problemlos montieren/demontieren lassen.

Halterungen RC-Empfänger
Ich mag es nicht, wenn im Boot Dinge herum rutschen können. Deshalb konstruierte ich für meinen ganz persönlichen Bedarf Halter für den Flysky FS iA6B-Empfänger und seine Antennen. Den für den Empfänger gestaltete ich so, dass Wasser im Boot nicht gleich zu einem Ausfall führt. Der Empfänger findet im Mittelschiff hinter dem Schotröhrchen seinen Platz.
Die Antennen sind unter dem Deck quer über dem Empfänger und längs auf dem Halter für das Schotröhrchen untergebracht. Auch dafür hatte ich spezielle Halter konstruiert. Der 90°- Winkel ist für einen optimalen Empfang wichtig. Je nach verwendetem Filament müssen diese Teile noch etwas aufgerieben werden, damit die Antennen gut hinein passen.

Download
Empfängerhalter für Flysky FS iA6B
Antennenhalterfür Flysky FS iA6B

Die Sektion Mittelschiff war nun komplett und ich verklebte sie mit den bereits zusammengefügten Sektionen Bug/Vorschiff.

Einbau Halterung Segelservo

Die Halterung lässt sich nur präzise einbauen, wenn Vor- und Mittelschiff bereits miteinander verklebt sind.
Beim Halter des Segelservos habe ich zunächst geprüft, ob mein Servo „D-Power CDS-360BB MG“ auch wirklich in eine der beiden Halterung passt. Er tat es nicht. Mit einer angepassten Haltekralle (Danke, Andy 🙂 ) und einer kleinen Unterlage funktionierte es dann mit der Halterung für den HiTec-MD250MW tadellos. Also auch hier unbedingt vor dem Einbau prüfen! Als Unterlage kann man natürlich beliebiges Material verwenden. Ich hab’s halt gern ordentlich.
Die M3-Mutter für die Schraube der Haltekralle im Bodenteil mit einem Hauch Sekundenkleber fixiert und getestet und dann das Bodenteil mit gut Kleber an seinen Platz vor der Masttasche in den Rumpf geklebt.
Für den Segelservo habe ich dann noch spaßeshalber einen extra Adapter-Arm gefertigt. In diesen klebte ich einen beim Servo mitgelieferten Arm.
Wichtig schien mir, die Schotlöcher zu entgraten. Dafür habe ich eine in Aceton getauchte Schnur genutzt. Die habe ich dann im jeweiligen Loch solange hin und her gezogen, bis mir das Ergebnis zufriedenstellend schien.

Downloads
Unterlegteil
Arm Segelservo 45 mm

Zusammenbau Heck

Im Heck war nun der Träger für den Ruderservo und den Ruderkoker einzubauen. Vor dem Einbau macht es auch hier Sinn zu prüfen, ob der vorgesehene Servo tatsächlich in die vorgesehene Einbauöffnung passt. Je nach Servo muss auch hier eventuell etwas angepasst werden.

Ruder
Die Montage des Ruderarms hat Andy jetzt weiter vereinfacht. Unten wird er jetzt nur noch mit einem speziellen Formteil geführt, oben befindet sich als Führung lediglich eine halbkugelförmigen Senke im Deck. In diese wird mittig ein Loch für die obere Achsführung gebohrt, ebenso bei der entsprechenden Markierung im Rumpfboden. Die Achse muss sich darin leicht, aber möglichst spielfrei drehen können. Die probeweise eingesteckte Achse muss mit dem Schwert auf einer Linie liegen. Unbedingt überprüfen!
Die Senke im Deck mit dem oberen Achslager wird später durch den Patch für die Decköffnung mit abgedeckt.

Bei der Befestigung des Ruderhebels brauchte es ein wenig, bis ich verstand, was Andy sich ausgedacht hatte. Der Ruderhebel wird auf der Achse mit einem 8 x 3 Stellring mit M3-Schraube befestigt. Dieser Ring wird mit etwas Sekundenkleber in den Hebel geklebt. Will man später das Ruder ausbauen, braucht nur der kleine Heckpatch entfernt werden und schon kann die Stellringschraube gelöst und das Ruder heraus gezogen oder justiert werden. Schön ist, dass der Ruderhebel auch ohne Achse in Position bleibt und so den Wiedereinbau des Ruders erheblich vereinfacht.
In den Stellring habe ich statt der Madenschraube eine M3-Inbusschraube eingesetzt. Diese ist leichter zu handlen. Der Ruderhebel wird mit zum Heck zeigender Schraube eingebaut.

Oben wird der Ruderhebel durch die Vertiefung im Deck gehalten und geführt. Das Ruder wird durch einen Stellring im Hebel (nicht abgebildet) eingestellt und fixiert und durch ein anderes Lager unter dem Hebel gehalten und geführt. Wer ganz auf Nummer Sicher gehen will, der kann die Achse zusätzlich in der Vertiefung auf Deck mit einem Silikonring sichern

Ruderservo
Der Servoträger hat eine 4-Punkt Befestigung – eigentlich sind es 5 Punkte, wenn man den fest mit dem Träger verbundenen Koker mitzählt. Das Teil sieht zwar filigran aus, ist aber recht robust. Dem Rumpf verleiht es zusätzliche Stabilität.
Ich hatte zwar den Träger mit einem 3,2 mm Koker für eine 3 mm Ruderachse gedruckt. Trotzdem war die Achse nicht leicht beweglich genug. Ich rieb den Koker daher mit 3,0 und 3,2 mm Bohrern von Hand auf. Wegen der entstehenden Reibungswärme rate ich von der Benutzung einer Proxxon oder Dremel ab.

Zunächst baute ich Servo und Ruderhebel in den Träger und fertigte die Steuerstange aus 1 mm Schweißdraht. Zur provisorischen Montage des Ruderhebels nutzte ich einen 3 mm Rundstab. Als alles passte zog ich nur den Rundstab heraus und beließ aber alles andere im Träger. So ersparte ich mir später etwas Fummelei..
Jetzt begann der Einbau des Trägers. Ich schob ihn in das Heck und definierte seine Position, indem ich wieder den 3 mm Rundstab (diesmal gewachst) durch die Löcher im Rumpf, Deck und Koker schob. Mit einem Bleistift markierte ich die Klebepositionen am Rumpf und nahm dann alles wieder heraus. Ich trug den Kleber auf, schob den Träger wieder in das Hecksegment und führte wieder den gewachsten Rundstab ein.
Nun brachte ich rund um die Klebestellen, und da insbesondere sehr sorgfältig beim Koker auf dem Rumpfboden, noch einmal Kleber auf. Nach dem Aushärten zog ich das Rundprofil heraus. Das Wachs hatte ein Verkleben sicher verhindert.
Ich baute probeweise das Ruder ein, prüfte die Funktion und auch noch einmal, ob Ruder und Schwert exakt fluchten.

Als letztes setzte ich den Spiegel im Heck ein. Dafür nutzte ich eine lange M6 Schraube und zwei Muttern und Unterlegscheiben. Mit denen befestigte ich nur leicht festgezogen den Spiegel auf der Schraube. Dann klebte ich den Spiegel mit diesem Hilfsmittel ins Heck.
Wenn man ihn schräg stellt geht er gut hinein. Zuvor hatte ich wieder beidseitig Klebstoff aufgebracht. Nun konnte ich mit der Schraube vorsichtig den Spiegel in seine Position ziehen. Dafür stellte ich das Heck auf die etwas auseinander gedrehten Backen meines Proxxon-Schraubstocks. Das erleichterte diese Arbeit ein wenig. Nach dem Aushärten des Klebers konnte ich die Schraube dann problemlos entfernen.

Nun konnte auch das Heck mit den anderen Segmenten verklebt werden. Mit dem fertiggestellten Rumpf machte ich zunächst eine abschließende Dichtigkeitsprobe. Alles ok.
Wie immer war der krönende Abschluss der Rumpfarbeiten das endgültige Anbringen des Bumpers, den ich auch mit TPU gedruckt hatte. Dafür nutzte ich wieder den Pattex-Klebstoff.
Das Boot taufte ich auf den Namen „Rudolph“. Warum wohl?
Irgendwann später soll der Rumpf dann noch einen Überzug mit Klarlack erhalten.
Hier noch ein paar Fotos des fertig gestellten Rumpfes.

Edit 31.01.2020

So ganz gefiel mir der Halter für den Empfänger noch nicht. Damit dieser im Halter fixiert ist, habe ich noch eine Halteraste hinzu gefügt, die einfach eingeklebt wird.

Download
Raste

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