#2 Projekt OEG 65 – Rumpf fertig stellen

Nachdem ich die Rumpfschale zusammengeklebt, die Masttasche und die Halterung für den Ruderservo und den Koker, sowie den Koker selbst eingebaut hatte – da war zunächst einmal Baupause. Die Orion Edge musste zunächst fertig gestellt werden. Das hatte Priorität! Doch nun war es an der Zeit, am Rumpf der Orion Edge Glas 65 weiter zu arbeiten.

Was war zu tun?

  • Halterung für Segelservo bauen/einbauen
  • Deck fertigen
  • Schotführung anbringen
  • Deck aufkleben
  • Deckkanten versäubern, Öffnungen ausschneiden
  • Ruder bauen
  • Rumpf lackieren
  • Dose einbauen

Im Baubericht zur Orion Edge 65 habe ich vieles sehr detailliert, sozusagen als „Basics“ beschrieben. In diesem Bericht beschreibe ich daher hauptsächlich die dort nicht erwähnten Arbeiten an der OEG 65 genauer.

Halterung Segelservo bauen/einbauen

Die Halterung, die ich für die Orion Edge gebaut hatte, hat sich bisher sehr gut bewährt. Also baute ich sie in ähnlicher Art noch einmal. Da ich für die OEG 65 aber einen anderen Servo verwenden wollte, musste ich die Maße anpassen. Auch hier verwendete ich wieder Carbon-Sandwich in zwei Lagen.
Der Servo wird diesmal allerdings von zwei Carbon-Nocken und einem Drahtbügel gehalten und nicht von einem Gummiband. Zusätzlich habe ich auf das Servogehäuse noch einen kleinen Nocken aus CFK-Rohr geklebt. Somit kann der Servo bei geschlossenem Bügel nicht heraus rutschen.
Nachdem ich den Servo auf 180° Stellwinkel umgebaut hatte, testete ich den Stellweg. Da alles passte, verklebte ich die Halterung mit Epoxy-Kleber. Am Rumpfboden wurde dabei zusätzlich beidseitig ein schmaler Glasstreifen auflaminiert.

Deck anfertigen

Für die Verklebung des Decks war es erforderlich, zunächst einmal ausreichend Klebefläche an der schmalen Rumpfkante zu schaffen. Die bei der Orion Edge angewandte Methode mit dem Schaumstreifen funktionierte zwar, erschien mir aber optisch unbefriedigend. Dieses Mal klebte ich mit Sekundenkleber schmale 2 mm dicke Balsaleisten an die inneren Bordwandkanten des Rumpfes. Die Überstände schliff ich plan, so dass ringsum eine 2 – 3 mm breite Klebeauflage für das Deck entstand. Damit das Balsa später nicht zum Schwamm wird habe ich es mit zwei Überstrichen Parkettlack versiegelt.
Einen schönen Effekt haben die Leisten noch zusätzlich: Sie stabilisieren die relativ flexiblen Kanten der Rumpfschale und fixieren deren möglichst harmonischen Verlauf.

Das Boot sollte ein Glattdecker werden. Ich konnte daher für das Deck normales 0,5 mm GFK-Laminat aus dem Handel verwenden. Dies war recht preiswert. Daher lohnte selbst Laminieren einfach nicht.

Bei der OEG 65 sollte nur die Masttasche durch das Deck geführt werden. Vor den weiteren Arbeiten passte ich daher zunächst einmal die Mast-/Kieltasche entsprechend an. Bis auf die Masttasche kürzte ich sie also oben derart, dass alle restlichen Teile später genau unter dem Deck lagen und dort verklebt werden konnten.
Da das Deck sowieso aus zwei Teilen gefertigt werden sollte, legte ich deren Naht auf Höhe der Masttasche. So ließ sich der Durchlass dafür leicht einarbeiten. Anschließend verklebte ich die Deckteile unter Deck mit schmalen Laminatstreifen und Epoxy.

Nach dem Aushärten des Klebers zeichnete ich die Mittellinie auf, legte das Deck auf die Rumpfschale und markierte alle Öffnungen im Deck. Die großen Decköffnungen sollen einerseits das Gewicht des Rumpfes reduzieren und andererseits eine ausreichende Stabilität bei guter Zugriffsmöglichkeiten auf die wichtigen Einbauten im Rumpf sicherstellen. Das sind bei mir der Segel- und Ruderservo, Empfänger, Akkus und Ruderstellarm.
Bis auf eine werden alle Öffnungen später mit Pads aus Klebefolie abgedeckt. Diese eine wird mit einem einfach abnehmbaren Deckel, aus historischen Gründen „Dose“ genannt, ausgestattet. Darunter liegt später das Akkupack und der Deckel ermöglicht dessen problemloses Laden.
Ein kleines Loch kam noch hinter die Öffnung für die Dose. Dort sollte später ein wasserdichter Schalttaster montiert werden. Mit dem kann ich die Elektrik problemlos ein- uns ausschalten, ohne jedes mal den Rumpf öffnen zu müssen.

Für die großen Decköffnungen hatte ich wieder Schablonen gefertigt, mit denen die Öffnungen dann auf das Deck übertragen wurden. Ihre Ausrichtung erfolgte an der auf dem Deck angezeichneten Mittellinie.

Die Decköffnungen sind markiert. Langsam erkennt man das spätere Boot

Vor der Montage mussten noch zwei Dinge am Deck und eins im Rumpf montiert werden: Das Schotröhrchen, die Gegenlager für die Rigg-Sicherung, sowie eine Führung für die Schot auf dem Rumpfboden unter dem Schotröhrchen.
Das Schotröhrchen klebte ich in gleicher Weise und an gleicher Stelle ein, wie bei der Orion Edge. Damit sich die Schot nicht wieder „einsägt“, klebte ich an den Enden wieder Einschlagösen zur Verstärkung ein.
Das Gegenlager für die Rigg-Sicherung konstruierte ich neu. Ich schnitt von einem 10 x 10 mm Alu-Winkelprofil zwei ca. 8 mm breite Winkel ab, bohrte jeweils in einen Schenkel ein 2 mm Loch und kürzte dann den Schenkel mit dem Loch auf das erforderliche Maß. In das Deck schnitt ich dann wie auf den Fotos zu sehen zwei parallele Schlitze und schob von unten die gebohrten Winkelschenkel durch. Durch die Löcher schob ich dann 2 mm Carbon-Rundstab und verklebte mit Sekundenkleber die Schenkel unter Deck mit dem Deck. Nachdem Aushärten kam noch eine dünne Lage Glaslaminat zur Sicherung drüber.

Schotführung anbringen

Als Führung für die Schot klebte ich wieder den Spitzenring einer Angel genau unter dem Röhrchen auf den Rumpfboden (Markierung einfach mit einem durchgeschobenen Stab und etwas Tinte daran). Dieses mal verstärkte ich allerdings gleich die Klebestelle mit einem kleinen Glasstreifen, damit mir die Führung nicht wieder heraus brechen kann.

Die Perspektive täuscht, die Schotführung befindet sich genau unter dem Schotröhrchen

Deck aufkleben

Es war Zeit für die „Hochzeit“, dem Aufkleben des Decklaminats auf den Rumpf. Weil immer die Gefahr eines Verkleckerns des Rumpfes mit Epoxy besteht, schützte ich diesen am Rand mit Paketklebeband. Dann strich ich gleichmäßig und satt 30-Minuten Epoxy-Kleber auf die Balsaleiste an der Rumpfkante und legte das Decklaminat auf. Bei meinem verwendeten Laminat konnte ich von oben anhand dunkler Stränge im Bereich der Rumpfkante sehen, ob wirklich genügend Kleber aufgetragen war. An zwei Stellen waren die Stränge durch helle Flächen unterbrochen, was auf zu wenig Kleber hindeutete. Ich hob das Deck dort ein wenig an, brachte noch etwas zusätzlich Kleber auf. Dann war alles in Ordnung.
Ich beschwerte das Deck auf ganzer Fläche mit Gewichten um die Bauteile aufeinander zu pressen. Dabei musste ich sehr behutsam vorgehen, damit die Bordwände nicht nach innen wandern. Aus diesem Grunde verzichtet ich auch auf eine Fixierung mir Krepp o.ä..

Nun hieß es eine Nacht warten – der Rum ist übrigens seeeehr zu empfehlen 😉 …

Deckkanten versäubern, Öffnungen ausschneiden

Ich ließ alles eine Nacht aushärten und schnitt dann mit der Proxxon und Trennscheibchen seeehr vorsichtig den Überstand des Decks an der Deckkante ab. Zunächst bis auf 1 – 2 mm und dann in einem zweiten Durchgang, jetzt aber mit guter Sicht auf die Klebverbindung, fast bündig zur Bordwand.
Den bündigen Schliff erledigte ich dann mit einem kleinen Fächerschleifer, was wirklich sehr gut und präzise funktionierte.

Die bereits angezeichneten Decköffnungen habe ich wieder mit meiner Proxxon und einer kleinen Flexscheibe ausgeschnitten und die Ränder dann sauber geschliffen. Auch dabei verwendete ich Fächerschleifer unterschiedicher Größe.
Zuletzt wurde noch das Loch für den Schalttaster vorgebohrt und dann mit einem Kegelschleifer sorgfältig ausgeschliffen.

Gerade bei all diesen Arbeiten empfehle ich unbedingt eine behutsame und geduldige Vorgehensweise. Lieber einmal mehr schauen, lieber einmal mehr ansetzen, denn weg ist weg und zieht unschöne Macken, Flickarbeiten und im Extremfall die Entsorgung des ganzen Rumpfes nach sich.

Zum Abschluss brachte ich noch unter Deck mittels eines winzigen gebogenen Spatels eine „Raupe“ aus stark mit „Thixo“ und „Bubbles“ eingedicktem Epoxy ringsum am Kontaktbereich von Mast-/Kieltasche und Deck auf. Dies verklebte einerseits die Teile solide miteinander und dichtete sie andererseits sicher zum Rumpfinnern hin ab.
Nach dem Aushärten konnte ich dann auch den Überstand der durch das Deck geführten Masttasche abschneiden und plan schleifen.

Ruder bauen

Das Ruder baute ich in gleicher Weise, wie jenes für die Orion Edge 65.

Die perfekte Anpassung des Ruders an den Rumpfboden war mir besonders wichtig

Und nun packte mich dann doch die Neugierde. Rigg, Kiel und Ruder provisorisch eingebaut und mal sehen, wie es so wird. Sah vielversprechend aus!
Bei der Gelegenheit überprüfte ich dann auch gleich mit, ob Kiel und Ruder genau fluchten. Sie tun es!

Eine erste konkretere Ahnung, wie es denn wohl wird …

Rumpf lackieren

Das Lackieren eines Rumpfes ist die von mir am wenigsten geliebte Arbeit. Der GFK-Rumpf hatte jedoch zum Glück eine schon einigermaßen brauchbare Oberfläche. Trotzdem musste diese sorgsam noch gespachtelt und geschliffen werden.
Da das Deck bereits eine sehr glatte Oberfläche besaß, war Spachteln hier nicht erforderlich. Ich rauhte es lediglich mit feinem Schleifpapier sorgfältig auf, deckte es ab, besprühte den Rest des Rumpfes, nachdem ich ihn mit Silikonentferner gereinigt hatte, mit Sprühspachtel und schliff alles sorgfältig. Dies wiederholte ich bis ich eine akzeptable Oberfläche erhielt.
Im nächsten Arbeitsgang reinigte ich den kompletten Rumpf wieder mit Silikonentferner und sprühte ihn mit weißer Grundierung ein. Die Öffnungen im Rumpf hatte ich für das Lackieren mit Zeitungspapier ausgestopft, die Öffnungen für Finne und Koker mit Play-Doh Knete geschützt.
Den Silikonentferner verwendete ich für eine möglichst optimale Haftung der aufgebrachten Materialien.

Die Grundierung ist drauf. Aus dem hässlichen Entlein wird langsam ein kleiner Schwan!

Zum Lackieren verwendete ich wieder einen Acryl-Lack aus Spraydosen, dieses mal in einem lichten Grauton. Dazu würden der schwarze Kiel, das schwarze Ruder und das Rigg gut passen. Ebenso die farbigen Verstärkungen der Segel. Dieses mal wärmte ich gleich den Lack in einem Wasserbad auf ca. 60° C an und wollte so wirksam „Rotznasen“ auf der Oberfläche verhindern. Einmal passierte es dann aber doch. Wundersamerweise verschwanden die Dinger beim Trocknen soweit, dass ich mich entschloss, nicht mehr nachzuarbeiten.
Ich hatte das Gefühl, dass die Rotzerei gar nicht an der Sprühdose lag, sondern daran, dass mein Zeigefinger geringfügig über den Sprühkopf hinaus ragte. So sammelten sich wohl kleinste Mengen Lack, die irgendwann vor die Düse gelangten und mit wegflogen. Abhilfe kann da wohl ein Handgriff für Spraydosen schaffen, mit einer Art Pistolenabzug. So der Tipp aus dem Forum.
Ich benötigte nur einen Farbauftrag und der war diesmal so glatt, dass ich auf das Finish mit Klarlack verzichten konnte. Vielleicht lag das ja auch an einer Umgebungstemperatur von ca. 35°C und der Lacktemperatur zwischen 50 und 60°C?
Den fertig lackierten Rumpf hängte ich dann zum Aushärten über eine gute Woche auf.
Der komplett lackierte, nackte Rumpf wog nun genau 161,5 g.

Ging wesentlich leichter, als beim letzten mal und nun in edlem lichtgrau …

Dose einbauen

Nun blieb nur nach übrig, alles in und an den Rumpf zu bauen, was das Boot zu dem macht, was ein sein soll: Ein Wettbewerbs RC-Segelboot der Klasse RG-65! Rigg, Kiel und den Schieber für die Rigg-Sicherung konnte ich von der Orion Edge übernehmen, da kompatibel. Es blieben im Wesentlichen also noch diese Teile:

Schon mal ein Blick auf noch in und an den Rumpf zu montierenden Zeugs …

Von oben links:
– die „Dose“
– Ruderservo + -arm (die verbindende 2 mm CFK-Stange fehlt noch)
– darunter der „coreless“ Segelservo (noch ohne MYOG-Arm)
– Kielschraube
– Flysky-Empfänger
– MYOG-Ruder (die Endlackierung fehlt noch)

darunter:
– div. Justierstreifen für das Mastlager
– NiMH 950 mAh AAA-Akkupack
– Mastlager MYOG (12/10 mm Alurohr, 2x 10/6 Kugellager, eins oben mit Bund)
– Schalttaster
Es fehlen nur noch der Schieber für die Riggsicherung, Bumper, Schot, Pads und ein paar Litzen.

Als erstes klebte ich die Dose mit angedicktem Epoxy ein. Sie ist ein noch übrig gebliebenes Teil einer Spende von Roland aus dem Forum.
Ich achtete auf einen ausreichenden und gleichmäßigen Kleberauftrag mit sicherer Haftung rundum, damit an dieser Stelle später kein Wasser eindringen kann. Auf der andern Seite musste ich besonders sorgfältig arbeiten, um das Deck nicht mit Kleber zu verkleckern.

Restarbeiten

Den Schieber für die Rigg-Sicherung konnte ich Dank meine Baukasten-Strategie von der Orion Edge übernehmen.

Für die Segelverstellung benötigte ich noch einen ca. 70 mm langen Stellarm für den Segel-Servo. Die Dinger sind allerdings relativ selten und m.E. auch zu teuer. Ich erinnerte mich an einen Vorschlag zur Verlängerung eines normalen Stellarms im Forum. So ein Teil baute ich auch aus selbst gefertigten GFK-Sandwich.

Stellarmverlängerung für den Segelservo. Seeehr schlank, und nach einigen entsprechenden Rückmeldungen habe ich ihn dann doch noch beidseitig mit CFK-Stäben verstärkt

Den Bumper fertigte ich wieder aus Hartschaum aus dem Baumarkt. Dient zur Isolierung von Kellerwänden. Besser ist, auf irgendeiner Baustelle nach einem Abfallstück zu fragen. Schon ein kleines in DIN A4 Größe kann für längere Zeit reichen. Das Zeug ist hinreichend elastisch, sehr feinporig und wasserfest. Vor allem lässt es sich sehr gut und sauber schneiden und schleifen.
Ich schneide immer mit neuen, dünnen Cutter-Klingen. Die Schnitte werden sehr glatt und präzise, wenn man die Klinge mit sanfter Schnittbewegung und wenig Druck sacht durch das Material zieht.
Zum Schleifen verwende ich meine Schleifbretter und Papier bis 240er Körnung. Damit erreiche ich genügend glatte Oberflächen.

Auch das Mastlager entsprach dem der Orion. Damit die Riggs der Orion auch an diesem Boot passten, musste ich allerdings auf den Boden der Masttasche wegen des Höhenunterschiedes Ausgleichstücke kleben, denn der Rumpf ist ca. 5 mm tiefer.
Bei der Anfertigung achtete ich diesmal darauf, dass das untere Kugellager ca. 7 mm tief im Rohr saß. Davon verspreche ich mir einen noch sichereren Sitz des Mastfußes im Lager. Dafür musste ich das Rohr innen leicht ausschleifen. Beide Kugellager sicherte ich gaaaanz vorsichtig (damit nicht das Lager selbst verklebt!) mit einem Hauch Sekundenkleber.

Die RC-Anlage ist wieder mittels eines kleinen, wasserdichten Schalttasters von außerhalb des Rumpfes ein- und ausschaltbar. Der Akku kann bei Bedarf oder zum Laden durch die Dosenöffnung heraus genommen werden. Für die OEG 65 verwendete ich einen FS-iA6B-Empfänger von Flysky. Dieser soll eine größere Reichweite besitzen.

Die Schot entsprach weitgehend der der Orion.

Die Decköffnungen wurden mit Klebepatches zu versehen, Kiel der Orion Edge dran, Rigg drauf und das Boot war bereit für die Jungfernfahrt.

Ich mag’s schlicht

Wie sich das Teil auf dem Wasser macht, wird sich heraus stellen. Bezüglich des Gewichts von segelfertigen 1.080 g mit einem A-Swingrigg jedoch bin ich schon jetzt sehr zufrieden. Und das bei erstaunlicher Stabilität des Rumpfes.

Auf zur Jungfernfahrt!

Schlussgedanken

Die OEG 65 entstand eher zufällig, sozusagen als Zufallsprodukt. Der Holzrumpf meiner Orion Edge 65 war seinerzeit fertig und im Forum riet man mir, ihn vor dem Weiterbau doch einfach als Positiv-Form für eine GFK-Rumpfschale zu verwenden. So etwas hatte ich jedoch – wie so vieles zu diesem Zeitpunkt – noch nicht gemacht und entsprechend flau war das Gefühl im Bauch, als ich meinen Mut zusammen nahm und schließlich daran ging, die Rumpfschale abzunehmen. Liefe es schief, hätte dies durchaus den Verlust des Holzrumpfes bedeuten können.

Doch dank guter Beratung aus dem Forum und etwas pingelig anmutender Sorgfalt meinerseits lief es dann doch nicht schief. Es funktionierte sogar reibungslos und bald lag die laminierte Rumpfschale als Rohling aus GFK vor mir.

Die weiteren Arbeiten erfolgten dann immer mal wieder „so nebenbei“: Rohling bereinigen, Spiegel an Bug und Heck einkleben, den Halter für Ruderservo und Koker fertigen und alles einkleben, ebenso Mast-/Kieltasche – ich hatte aus unerfindlichen Gründen gleich mehrere gefertigt – und letztlich alles mit dem Deck verschlossen.
Auf einmal lag der fertig gebaute Rumpf vor mir und musste „nur“ noch lackiert werden. Als das erledigt war baute ich noch einen Bumper, ein Ruder, einen Schieber für die Riggsicherung, montierte die RC-Anlage, Patches drauf und das Boot war fertig. Gefühlt in einem Bruchteil der Zeit, die ich für die Orion Edge benötigt hatte. Kiel und Riggs sind ja (bis jetzt) an meinen Booten austauschbar und können beliebig montiert werden.

Bei all diesen Arbeiten profitierte ich viel von dem, was ich beim Bau des Holzrumpfes lernte. Über viele Dinge musste ich nun nicht mehr sonderlich nachdenken, denn brauchbare Lösungen hatte ich schon und einiges wurde dann auch gleich verbessert. So z.B. die Verwendung der Balsa-Leisten bei der Verklebung des Decks mit der Rumpfschale. Mein ganz persönliches Fazit: Der Bau einer RG-65 mit einer GFK-Schale ist eine erheblich weniger aufwändige Angelegenheit, als der eines Holzbootes in Plankenbauweise.

Die OEG 65 wiegt segelfertig mit Akku und A-Rigg ca. 1.120 g. Das ist m.E. ein guter Wert.
Erste Eindrücke auf dem Wasser lassen ein recht schnelles Boot erwarten vielleicht schneller als die Holzausführung. Doch, schaun mer mal …
Bei aller Leichtigkeit macht der Rumpf einen recht steifen, stabilen Eindruck und auf diese Eigenschaften legen ich wirklich Wert. Da wäre ich nicht zu Abstrichen bereit.
Hier die Gewichte der einzelnen Komponenten:

Gesamtgewicht Rumpf: 999,2
– Rumpf (lackiert, mit Haltern für Servos) 163,5
– Ruder 11,9
– Kiel+´Schraube 711,4
– Segelservo + Arm 32,1
– Ruderservo + Schrauben 25,0
– Empfänger 16,2
– Kabel + Taster 11,4
– Akkuhalter 1,8
– Mastfußlager 8,5
– Schieber Mastsicherung 5,0
– Distanzplättchen 6,2
– Schot 0,0
– Lukendeckel 2,9
– Patches 3,3

Segelfertig mit A-Rigg: 1.120,7
– A-Rigg 66,7
Akku (4 x AAA) 54,8

Wo ließen sich eventuell noch ein paar Gramm heraus kitzeln ohne bei der Stabilität Abstriche machen zu müssen? Da hätte ich schon ein paar Ideen:
– Rumpf aus CFK statt aus GFK
– CFK-Finne statt Alu-Profil
– CFK-Ruder mit Titan-Welle statt GFK/Balsa-Sandwich mit Stahlwelle
– LiPo-Akku statt NiMH
– CFK-Rohr statt Alu-Gehäuse für das Mastlager
– CFK- statt Kunststoff-Justierstreifen für Mastlager
– Schalttaster weglassen
– Patch statt Dose
– leichteres Rigg
– ???
Damit könnten die 1.000 g in Reichweite sein. Aber wie groß wäre dann der Vorteil auf dem Wasser? Und wie wäre er im Vergleich zum Aufwand zu bewerten? Und ob es wirklich Sinn macht, mit einer Positiv-Form einen CFK-Rumpf zu bauen?
Auf jeden Fall bin ich innerhalb nicht einmal eines Jahres vom „absolute beginner“ zum Eigner von drei RG-65 Booten – zwei davon selbst gebaut und durchaus konkurrenzfähig – geworden. Irgendwie spricht das doch auch für diese tolle Klasse, oder?

Die Jungfernfahrt lief sehr gut. Das Boot ist auf allen Kursen flott unterwegs und recht agil. Es lief auch gut in den Wellen. Allerdings nimmt es noch etwas Wasser in heftigen Wellen. Ich nehme an, es dringt irgendwie an der Luke ein. Das finde ich noch heraus.
Die iDM 2019 in Leipzig kann jedenfalls kommen!

Edit 06.09.2019

Der Übeltäter für das Wasser im Boot dürfte gefunden sein. Ungefähr auf halber Höhe muss in der Masttasche ein kleines Loch oder ein Riss sein. Ich hatte blaues Wasser in die Tasche gefüllt und tatsächlich, es lief auf der Backbordseite bis etwas unter die halbe Höhe aus. Ich werde also auf die Masttasche in diesem Bereich noch 50er Glas mit etwas mehr Epoxy laminieren und dann dürfte das Problem erledigt sein.
Bei der Suche nach dem Leck bin ich systematisch vorgegangen:

  • Zunächst habe ich den Rumpf außen untersucht – negativ.
  • Dann die Luke – der Ring ist sauber eingeklebt, der Deckel dürfte sauber schließen.
  • Die Patches abgezogen und die Kleberänder untersucht – keine Stellen, die auf mangelhafte Verklebung schließen lassen.
  • Wasser in den Rumpf gefüllt – nichts läuft aus.
  • Wasser in die Masttasche gefüllt – bingo!
Soweit lief das Wasser auf der Backbordseite aus

Ich war aber schon erstaunt, dass das Teil dort undicht war. Da sind immerhin zwei Lagen 80er Glas laminiert! Ich hatte allerdings irgendwo gelesen, dass dies durchaus mal vorkommen kann.
Zukünftig werde ich derartige DIY-Laminate sicherheitshalber auf Dichtigkeit prüfen.

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