#6 Projekt Orion Edge 65 – Fertigung Mast-/Kieltasche

Der Rumpf war laminiert und gespachtelt, nun ging es an den Innenausbau. Die Befestigungen für Mast und Kiel mussten ge- und eingebaut werden sowie der Ruderkoker und die Halterungen für die Servos. Zunächst ging es an die Mast-/Kieltasche. Hier berichte ich zunächst über deren Anfertigung und in einem zweiten Bericht über ihren Einbau.

Für den Kiel wollte ich ein symmetrisches Alu-Profil X 53 von M-Blades nutzen, geätzt und eloxiert. Ursprünglich hatte ich ja vor, Profil und Ballast einer Dragon Force 65 zu verwenden.

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Das X53-Profil, leicht, steif, eloxiert

Beides würde im Vergleich zu anderen Alternativen konkurrenzlos preiswert sein. Mein Mentor Uwe riet mir jedoch ab und empfahl mir obiges Alu-Profil und ein Ballastgewicht von Manfred Prothmann. Doch leider verkauft der diese Teile nicht mehr. Nur durch Zufall konnte ich aus seinen Restbeständen noch ein 600er und ein 650er Gewicht erwerben.

Damit stand die Konfiguration fest. Ich wollte für dieses und spätere Boote zwei Standardkiele bauen, so hätte ich für unterschiedliche Boot unterschiedliche Kiele für einen recht großen Einsatzbereich. Profil und Ballast gehen zudem mit ca. 90 € gut ins Geld.

Formenbau

Ursprünglich hatte ich vorgehabt, die Mast-/Kieltasche aus Holz zu bauen. Doch davon kam ich ab. Aufgrund der bereits gemachten Erfahrungen mit Epoxy-Harz und Glasgewebe sah kein größeres Problem mehr darin, dieses Bauteil daraus zu fertigen. Zunächst ging es also darum, eine Laminierform zu bauen. Damit konnte ich dann natürlich beliebig viele Standard-Taschen für meine Standard-Kiele bauen.

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Skizze der Form 1 : 1

Das Rohr für das Mastlager würde einen Außendurchmesser von 12 mm haben, das Profil für den Kiel an seiner dicksten Stelle eine Stärke von gut 5 mm. Für die Herstellung der Tasche wollte ich eine entsprechende Pressform bauen und mich bei der Anfertigung einiger Techniken bedienen, die bereits von anderen ausgedacht, erprobt und im Forum beschrieben waren.

Die Pressform besteht aus zwei gespiegelten Außenformen mit einlegbaren Kernen für Masttasche und Kiel. Der Anpressdruck auf die Kerne wird beim Pressen durch elastische Einlagen aus Evazote sicher gestellt. Dadurch lassen sich auch Formen wie das Profil gut abbilden. Als Trennmittel für die Außenformen und die Kerne kamen jeweils drei Lagen Frischhaltefolie zum Einsatz.

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Leimen der Leistenstückchen

Der eigentliche Bau der Form erwies sich als simpel. Als Material nutzte ich, was gerade vorhanden war: Sperrholz 4 mm, Kiefernleiste 10 x 13 mm und Evazote 5 und 10 mm.

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Die Formhälften mit eingelegtem Evazote

Auf zwei Sperrholzplatten 100 x 112 und 100 x 136 mm klebte ich mit Holzleim passende Leistenstückchen von 10 mm Höhe gem. Skizze auf. Die 8 mm breite Leiste schnitt ich aus einer 13 mm breiten.

An die Schmalseiten der größeren Platte kamen zusätzlich zwei 13 mm hohe, jedoch nur 10 mm breite Leisten. Diese sollten später als Führungsleisten beim Zusammenfügen der Formhälften dienen. Wichtig war dabei der 2 mm breite Spalt zwischen den Führungsleisten und den Außenleisten der Form. Ohne diese Spalten ist kein Platz für das Glasgelege.

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Die Formhälften aufeinander gelegt (spätere Oberseite). Man erkennt links und rechts die Führungsleisten und auch die Unterfütterung aus Pappe für das Evazote

In beide Formhälften legte ich dann zugeschnittene Teile aus Evazote (Schwert 10 mm, Mast 5 mm). Für später ausreichenden Anpressdruck wurden die 10 mm noch mit 1 mm zugeschnittener Pappe unterlegt und die 5 mm mit 2 mm Pappe.

Zum Abschluss wurden noch alle scharfen Leistenkanten, -enden und -ecken sauber mit Papier abgerundet und die Form war nun einsatzbereit.

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Das Profil sollte sich in der Mitte des Mastkerns befinden und beide Teile genau fluchten. Am Mastkern erkennt man auch gut das aufgeleimte 2 mm Balsa

Die Masttasche sollte hinreichende Trimmbarkeit sicherstellen und erhielt daher die Innenmaße 12 x 20 mm. Die 12 mm entsprachen den Außenmaßen des noch zu fertigenden Mastlagers. Als Kern für die Masttasche verwendete ich eine 10 x 20 mm Kiefernleiste aus dem Baumarkt, ca. 250 mm lang. Auf eine der Breitseiten klebte ich 2 mm Balsa, schliff es bündig und rundete auch hier die Kanten etwas ab. Das ganze strich ich dann mehrfach mit Parkettlack und schliff es zwischendurch mit feinem Papier. Die glatte Oberfläche sollte später das Entkernen erleichtern.

Als Kern für den Kiel verwendete ich einfach das X 53-Profil. Ich schnitt es zunächst am Kopfende passend entsprechend der vorgegebenen Keilform. Bei der späteren Montage im Boot würde der keilförmige Kopf in die ebenfalls keilförmige Tasche gezogen und so also wortwörtlich wackelfest „verkeilt“ werden.

Laminieren

davDann umwickelte beide Kerne möglichst glatt und sorgfältig mit drei Lagen Frischhaltefolie. Die Schrägung des Profilkopfes musste wirklich dicht sein, damit keinesfalls Harz in oder auf das Profil gedrückt werden konnte. Ich legte vorsichtig und möglichst glatt drei ca. 200 mm breite Lagen Frischhaltefolie auf einer glatten Unterlage übereinander, fixierte sie an den Enden mit Klebeband und strich sie dann ganz sachte, möglichst gleichmäßig auf einem ca. 120 mm breiten Streifen satt mit 55-Minuten Epoxy ein. Dann folgten 90° 49er Glas – Epoxy – 45° 160er Glas – Epoxy – 90° 160er Glas und wieder Epoxy. Schließlich hob ich das komplette Gelege vorsichtig ab und legte es auf das Unterteil der Form.

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Lösen aus der Form, bis jetzt klappte es recht gut

Ich drückte zunächst den Masttaschenkern sanft in die Form, dann legte ich den Profilkern sorgfältig auf. Diesen musste ich am anderen Ende aufgrund seiner Länge etwas abstützen. Darauf kam wieder ein Gelege wie oben beschrieben, nur in umgekehrter Reihenfolge und zuletzt das Formoberteil.

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Alles passt wunderbar!

Ich presste das Ganze mit Schraubzwingen zwischen zwei dicken Spanplatten und ließ das Harz über Nacht aushärten. Beim Anziehen der Presse warf ich zur Sicherheit noch einen Blick darauf, ob das Schwert wirklich exakt in der Form lag und richtete die Kerne noch einmal so aus, dass sie exakt parallel liefen. Ein prüfender Blick von vorn zeigte, das der Profilkern genau in der Mitte des Mastkerns verlief und beide exakt fluchteten. Genau so sollte es sein. Nun gab es nur noch gespanntes Warten.

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Man erkennt schön das Profil. Alles passt ohne zu wackeln und die Klebeflächen scheinen auch groß genug

Dann kam der spannende Moment. Ich nahm die Formhälften auseinander – das ging ohne Probleme – und zog die Kerne aus dem Laminat. Dank der glatten Oberflächen und der Folie funktionierte das recht gut. Nur der Mastkern brauchte zwei, drei leichte Schläge mit dem Hammer. Dann wurde noch alle Frischhaltefolien entfernt und das Werkstück rundum grob beschnitten. Es war nun bereit zum Einbau.

Meine Erkenntnisse aus diesem Arbeitsschritt:

Grundsätzlich hatte alles wie geplant und erhofft funktioniert. Aber – so easy, wie es sich jetzt liest, war es in Teilen dann doch nicht ganz. Die Vorgehensweise war richtig und das Ergebnis stimmte auch, welche Probleme gab es also?

Die dünne Folie war für die Kerne genau richtig. Drei Schichten möglichst faltenfrei umwickelt reichten für eine saubere Trennung vollkommen aus. Zusätzlich Butter oder Vaseline brauchte ich nicht.

Anders sah es mit den Trennabdeckungen zwischen Gelegen und Form aus. Diese möglichst faltenfrei zur erstellen erwies sich als problematisch. Hier muss ich mir beim nächsten mal etwas anderes einfallen lasse.
Ein wenig überrascht war ich darüber, dass sich die Folie vom Werkstück leicht trennen ließ. Für die inneren Bereiche brauchte es allerdings ein wenig Fingerspitzengefühl.

Durch eine Unaufmerksamkeit legte ich zunächst das Formoberteil ohne Folienabdeckung auf. Zum Glück bemerkte ich es noch rechtzeitig und verhinderte so den Supergau. Merke: Eile tut nicht gut!
Wirklich gut funktionierte allerdings die Formanpassung mit den Evazoteeinlagen!

Fazit:

Verfahren ok, Trennmittel noch nicht ganz und es braucht etwas Übung. Für’s erste Mal bin ich aber sehr zufrieden.

Nachtrag:

Weil es so gut funktionierte und ich ja auch zwei Orion Edge Rümpfe habe, laminierte ich gleich noch eine zweite Tasche, diesmal mit der Laminat-Presse.
Kurz, es sah lange nicht mehr so wüst aus, wie beim ersten mal. Das Backpapier als Trennmittel (Tipp von Andreas aus dem Forum) zur Form funktionierte ausgezeichnet und produzierte eine zwar matte, aber schön glatte Oberfläche.

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Das sieht schon deutlich „aufgeräumter“ aus, als beim ersten Versuch …
dav
… und das Ergebnis sieht noch besser aus!

Den Kern für den Mast fettete ich zur Probe dieses mal etwas und er ging tatsächlich noch leichter heraus. Beim Profil hätte das keinen Sinn gemacht, denn es ließ sich auch dieses mal sehr leicht heraus ziehen.

Weiter geht’s mit #7 – Einbau Mast-/Kieltasche

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