Bau einer „Universal-Helling“

Fundament des erfolgreichen Rumpfbaus ist eine stabile Helling. Auf ihr werden gemäß Bauplan die Spanten angeordnet und über diese Spanten wird dann der Rumpfkorpus gebaut. Über Kopf sozusagen. Taugt die Helling nichts, dürfte der darauf gebaute Rumpf auch nichts werden.
„Universal“ ist die Helling deswegen, weil auf ihr unterschiedlichste Rümpfe ohne besondere Baumaßnahmen auf Helling gelegt werden können, sie aber auch als Halter für unterschiedliche Rümpfe oder als „Lichttisch“ dienen kann.

Die „Normale“ Helling

Die normale Helling ist zunächst einmal eine stabile Platte aus MDF oder Multiplex. Da beide sehr steif sind und sich kaum verziehen, sind sie sehr gut geeignet. Die weitere Vorgehensweise ist grundsätzlich wie folgt:

  • Auf die Platte wird der Decksplan geklebt.
  • Darauf werden Leistenstückchen geschraubt an denen dann die Spanten befestigt werden.
  • Will man auf der Platte ein neues Boot bauen, muss man zunächst erst einmal alles wieder entfernen und dann wie oben gesagt wieder neu ein richten. Das ist ein gutes Stück Arbeit und kostet Zeit.

Die „Universal-Helling“

Skizze
Die erste Skizze – kurz vor dem Einschlafen …

Zeit habe ich, aber unnötige Arbeit mag ich nicht, da bin ich einfach faul. Also nachgedacht, selbst gemacht und so entstand für den Bau der Orion und künftiger Boote die „Universal-Helling.

Die Maße der Helling entsprechen meinem Bedarf. Für größere Boote werden sie einfach angepasst. Entscheidend ist jedoch das Konstruktionsprinzip und das bleibt unverändert.

Konstruktionsvorgaben

Die Anforderungen an die Helling waren:

  • verwindungs und biegefreie Arbeitsfläche
  • beschichtete Arbeitsfläche für die Befestigung von Grundplänen mit Spühhaftkleber und ihr ebenso problemloses Entfernen
  • stufenlos einstellbare Befestigung der Spanten auf der Arbeitsfläche
  • Klemmvorrichtung für die Spanten)
  • stufenlose Rotationsmöglichkeit der Arbeitsplatte um die Längsachse jeweils 90° zu beiden Seiten
  • einfache Herstellung mit preiswertem und problemlos zu beschaffendem Material
  • Verwendbarkeit für Rumpfbau und Arbeiten am Rumpf

Bau der Universal-Helling

Arbeitsfläche

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  • Auf der künftigen Oberseite der Arbeitsfläche (800 x 150 x 20 mm) mit dem Cuttermesser längs eine Mittellinie in die Beschichtung einritzten.
  • Ritzung mit rotem Edding einfärben (s. Abb. oben).
  • Überschüssige Farbe mit Spritus sofort wieder entfernen.
  • Am Rand der Längs- und Querseiten der Arbeitsfläche von der Oberseite her jeweils 4, bzw. 2 Löcher für die Spaxschrauben vorbohren. Bohrlöcher mit einem Versenker nachbearbeiten. Die Schraubköpfe dürfen später nicht aus der Arbeitsfläche hervorstehen! Schrauben leicht eindrehen.
  • Für die Rotationsaufhängung zwei 8 mm Löcher genau in die Mitte der breiten Seite der Querstreben bohren. Am besten mit einem Bohrständer, denn sie sollten senkrecht sein!.
    Damit sich der Vierkant der verwendeten Schlossschrauben ins Bohrloch einziehen kann, müssen die Bohrlöcher noch mit einem 8,5 mm Bohrer etwas erweitert werden.
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Korpus und Arbeitsfläche sind fertig und montiert
  • Dann die erste Querstrebe mit 30 Minuten Epoxy-Kleber oder Kontaktkleber an einer schmalen Längsseite versehen (Holzleim hält auf beschichteten Platten nicht). Die Strebe passgenau an der Unterseite mit Spaxschrauben befestigen, Bohrlocherweiterung nach innen!
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Die Arbeitsfläche ist schwenkbar
  • Dann die Längsstreben in gleicher Weise anbringen. An einer schmalen Längsseite und den Stirnseiten jeweils mit Epoxy-Kleber, versehen. Die Längsstreben müssen spielfrei an die zuerst montierte Querstrebe stoßen.
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Arbeitsfläche von oben. Man erkennt die Mittellinie und die Schienen
  • Zuletzt folgt die zweite Querstrebe. Auch hier mit Bohrlocherweiterung nach innen!
  • Zum Schluss an den Enden der Querstreben mittig jeweils ein Loch vorbohren und Streben mit Spaxschrauben verbinden.
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… und noch einmal von unten

Laufschienen

Schiene
Links sind Schiene und Trägerleiste bündig
  • Laufschienen und Befestigungsleisten auf Länge der Arbeitsfläche ablängen.
  • In den Boden jeder Schiene 4 Löcher für Befestigungsschrauben bohren und Schrauben einstecken. Die Schrauben sollten etwas kürzer als die Dicke Schienenboden + Befestigungsleiste sein, möglichst dünn und mit kleinem, flachen Kopf, damit später die Verstellschrauben ohne Probleme in der Schiene bewegt werden können.
  • Nun messen, wie weit der Gewindehals der Einschlagmutter über die Schienenoberseite bei angezogener Schraube hinaus ragt (Länge „x“ in mm). Um diese Länge x + ein paar Millimeter muss sich die Schienenoberseite nach der Montage an der Arbeitsfläche unterhalb der Oberfläche der Arbeitsfläche befinden.
Schraube über Schiene
So weit ragt die Schraube aus der Schiene. Rechts Vergleich Oberkanten Schiene – Arbeitsfläche
  • Trägerleiste auf einer ebenen Arbeitsplatte mit Schraubzwingen fixieren. Schiene dünn mit 5 Min. Epoxy-Kleber einstreichen, dann an die Trägerleiste so anlegen, dass die Schienenöffnung nach vorn zeigt. Schiene an Trägerleiste fixieren, anschrauben und Kleber härten lassen. Auf diese Weise erreicht man, dass Schiene und Trägerleiste später bündig an der Arbeitsfläche anliegen.
  • In die Seiten der Befestigungsleisten mittig jeweils 4 Schraublöcher vorbohren und Schrauben leicht eindrehen.

  • Arbeitsfläche auf dem Kopf auf die Arbeitsplatte legen und mit Schraubzwingen fixieren. Vor die Längsseite Abstandshalter wie oben erklärt legen. Ich habe dafür drei dünne CD-Slimcases genutzt.
Einschlagschraube
Zwei Zinken habe ich abgebrochen
  • Dann Trägerleiste mit Ponal o.ä. an der bündigen Seite einstreichen und ebenfalls über Kopf an Arbeitsfläche anlegen und anschrauben.

Korpus

  • Alle Bohrlöcher gem. Zeichnung!
  • In die Stirnseiten, mittig, jeweils 30 mm vom oberen Rand, 8 mm Loch bohren. Hier möglichst mit Bohrständer.
  • Dann am unteren Rand 2 Löcher für die Bodenplatte vorbohren, mit Versenker nachbearbeiten und Spaxschrauben etwas eindrehen.
  • Bodenplatte mit einer Stirnseite vorn auf einer ebenen Arbeitsplatte fixieren, Stirnseite mit Ponal o.ä. versehen, ansetzen und festschrauben.
  • Zum Schluss unter der Bodenplatte an den Ecken 4 Möbelgleiter aus Filz anbringen.
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Mittelposition und rechter Winkel – kein Problem!

Montage

  • Von der Innenseite die 8 mm Schrauben in die Querstreben stecken.
  • Arbeitsfläche einsetzen.
  • Arbeitsfäche in Korpus einsetzen, 8 mm Schlossschrauben ganz durchstecken, Scheiben auflegen, mit einer normale Mutter fest anziehen, damit sich der Vierkant der Schrauben einzieht. Mutter gleich wieder lösen und gegen Flügelmutter austauschen. Diese nicht fest anziehen.
  • Zum Schluss noch mit Spühkleber zwei dieser Messstreifen, die  im Baumarkt meines Vertrauens überall in der Holzabteilung herum hängen, an den Rand der Längsseiten geklebt. Dies ermöglicht mir sehr einfach die Klemmstege immer rechtwinkelig zur Mittellinie zu montieren.

Der Korpus ist fertig gestellt und nun geht es daran, die Klemmstege zu bauen.

Bau der Klemmstege

  • Alle Bohrungen gem. Zeichnung!
  • Erst einmal 12 Klemmstege, Alu- Profil, 20 x 20 x 1,5 mm (Bauskizze 2 mm), Länge: Breite Arbeitsfläche + Schienen und Klemmleisten (Kiefernleiste, 13 x 10, Länge: 14 cm) ablängen. Mitten auf den Leisten und einem Schenkel der Profile markieren.
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Klemmstegansichten – hier von der Profilseite, …
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… hier von der Klemmseite – die Schrauben werden noch durch kürzere ersetzt – und …
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… hier von oben. Der Steg liegt rechtwinkelig auf – die Perspektive stimmt jedoch nicht ganz
  • An den Enden der Klemmstege Löcher für die Verstellschrauben genau in die Mitte des Schenkels bohren. Die Löcher müssen sich genau über den Schienenläufen befinden, wenn der Klemmsteg mittig auf der Arbeitsfläche liegt. Beim ersten Klemmsteg unbedingt testen!
  • In der Schiene laufen später Einschlagmuttern, da diese sich beim Schrauben nicht mitdrehen. Dafür müssen bei jeder Mutter jeweils 2 gegenüberliegende Zacken abgebrochen werden. Die beiden laufen dann später in der Schienenfuge.
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Detail: Die zwei Krallen der Einschlagmutter laufen im Schienenschlitz. Ein Mitdrehen ist nicht möglich
  • In den anderen Schenkel des Klemmstegs zwei Löcher (3 mm, 7,5 mm vom Rand des Schenkels, 11,2 cm Abstand zueinander) für die Klemmleiste bohren. Dazu Klemmsteg und Klemmleiste zentriert zusammen in einen Schraubstock einspannen. Die Leiste liegt bündig an der Oberkante des Schenkels des Klemmstegs an.
    Auf diese Weise habe ich unten auch nach dem Festklemmen eines Spants noch Sicht auf die Mittellinie und kann Spanten bis 10 cm Klemmbreite einspannen.
    Von der Klemmstegseite her nach jeder Bohrung gleich eine Inbus-Klemmschraube durchstecken, auf der Klemmleistenseite eine Einschlagmutter aufdrehen und diese mit der Klemmschraube fest ins Holz ziehen. Auf dieser Seite die Bohrung ggf. etwas erweitern! So bleiben die jeweils passgenauen Teile beieinander.
  • Zum Abschluss die Klemmstege auf der Arbeitsfläche montieren.
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Alle Klemmstege über 65 cm verteilt

Vertikal verstellbare Klemmung

Die soll beim Bau eines Rumpfes mit geneigtem Heckspiegel eingesetzt werden. Sie wird einfach in einen Klemmsteg eingespannt und nimmt dann den Spant auf. Ich werde mir so etwas bauen, wenn ich einmal ein derartiges Boot auf Helling lege – und dann natürlich darüber berichten.

Abschließende Betrachtung

Die Universal-Helling wird mir künftig ermöglichen, einen neuen Rumpf schnell und einfach auf Helling zu stellen. Die Arbeit, die ich für ihre Anfertigung investiert habe wird sich schnell rentiert haben.
Beim Beplanken wird der Rotationsmechanismus hilfreich sein, da ich immer in einer möglichst optimalen Position arbeiten kann.
Sollte die Arbeitsfläche jedoch einmal für bestimmte Arbeiten zu hoch sein, dann nehme ich sie einfach aus dem Korpus heraus und stelle sie solo auf den Arbeitstisch. Dann entspricht ihre Höhe einer etwa einer normalen Helling.
Die Nutzung als Rumpfhalter erspart mir die zusätzliche Anfertigung eines solchen und zusätzliches Zeugs in der Werkstatt.

Je nach verfügbaren Schienen und Baumaterial können die Bauteile variieren. Hier ist ein wenig Tüfteln angesagt.
Alle Schrauben und Muttern habe ich über Ebay bezogen. Einfach dort suchen. Der Rest kommt aus dem Baumarkt. Insgesamt hat mich der Bau der Helling aus komplett neu gekauftem Material rund 30€ gekostet, die Schienen allein etwas über 6 €. Wer also einen reichlichen Fundus an Material besitzt, wird bedeutend preiswerter davon kommen. Ich denke, die Investition lohnt sich allemal!

InbusUnd zum Schluss habe ich auch noch daran gedacht! Ich will ja nicht jedes mal nach einem 2,5 mm Inbusschlüssel fahnden müssen. Dieser hat am langen Ende einen Kugelkopf, damit bin ich deutlich beweglicher bei Einstellungsarbeiten auf der Arbeitsfläche, als mit einem normalen.

 

 

Fazit:

Eine wirklich hilfreiche und somit lohnende Bastelei! Einmal gebaut hat man nie wieder unnötige Arbeit mit dem Helling-Bau für unterschiedliche Boote bis max. 80 cm Rumpflänge. Wer allerdings diesen Aufwand nicht treiben möchte, der kann natürlich jede RG65 auch auf einer normalen Helling problemlos bauen.

Auf meine Helling wartet nun für meinen ersten Bootsbau die Hellinglegung der Orion Edge. Doch zuerst wird auf ihr erst einmal meine Dragon Force aufgetakelt!

Planskizzen download hier:
Universal-Helling.pdf

Helling 1_800_536
Helling 2_800_581
Helling 3_800_581

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